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中文简体东波冷轧带钢工厂
2009年，公司斥资5000万元，建成AGC冷轧生产线，年产1.8万吨精密冷轧带钢。我们可将材料厚度控制在0-0.03mm以内，并分割成各种规格宽度，降低了对市场原材料的依赖度，实现高质量和短交期交付。
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项目成功依赖于每个部件的精准度和质量。因此，我们选择自主生产所有产品，确保它们完全符合您的具体要求，并遵循高制造标准。 我们采用国际先进挡圈原材料牌号C67S，冷轧或拉丝完成原材料精加工。从模具设计、制造，到产品成型、热处理（CQI-9）、表面处理（CQI-12）均为工厂内部完成。这种内部生产策略保证产品品质，避免外部采购可能带来的时间和成本浪费。
2009年，公司斥资5000万元，建成AGC冷轧生产线，年产1.8万吨精密冷轧带钢。我们可将材料厚度控制在0-0.03mm以内，并分割成各种规格宽度，降低了对市场原材料的依赖度，实现高质量和短交期交付。
东波公司以“产、学、研”的理念为基础，聚焦能源、环境问题进而改善制造工艺，节能减排，绿色制造。持续投入巨资研发新材料新工艺。公司先后与南京钢铁集团成立联合研发中心,并与国内多所著名院校建立长期的产学研合作关系。
三永网带炉淬火线能满足客户对产品高性能，高稳定性要求。所有工艺参数实现在线监测并保存。充分保证热处理加工工艺可追溯性。
东波公司产品体现了产品多样化和专业化的市场趋势，能够为客户提供超9000种标准件产品以及超过15000种扩展非标产品。常备标准件库存达3亿只，有“一站式”购齐的美誉。
东波公司拥有国内先进的产品研发中心和检测能力,例如常规材料元素、力学性能、硬度、金相等,我公司还拥有多功能三坐标、电镜分析仪以及自主研发检测设备等。
通过ERP实现订单管理、采购、计划投产、报工、发货、以及财务管理。生产过程通过质量严格监控、把关关键尺寸及重点检测项，都经过过程控制(SPC）进行监控并分析。此外，我们生产的挡圈具备系统扫码追溯功能，生产批次从原材料采购到装运都是可追溯的，包括检验记录。
控制原材料厚度&缩短生产周期
我们的钢丝车间配备11条线材冷轧生产线，配备精密的拉拔和退火设备。钢丝工艺制作的挡圈，可实现Ф50-Ф1000范围内所有规格挡圈止动环的生产,具有超高性能和超高性价比优势。
原材料圆钢丝通过四连轧拉丝工序，通过多道拉拔退火，保证钢丝充分、均匀的延展，打圈设备卷制工序，可将线材卷制成需要的直径环状毛坯件，再转至后道冲切，可达到冲裁面小、功能面与装配槽贴合度高、性能也提高。 目前我司采购的硬料成型的设备即将投入量产。该设备可将硬料型材直接加工成型止动环，无需后道切口、热处理等，不仅减少了过程的变形还保证了尺寸的稳定性和一致性。
AGC冷轧生产线，8套退火炉和2条钢带冷轧生产线，年产1.8万吨精密冷轧带钢。我们将材料厚度控制在0-0.03mm以内，并分割成各种规格宽度,降低了对市场原材料的依赖度，实现高质量和短交期交付。
我们对来料进行力学性能测试、化学成分分析、环境适应性评估，确保材料满足特定应用的标准和要求。
高度自动化与模具开发
在冲压车间，带钢或钢丝材料通过自动冲床和气动冲床等设备，通过冲压模具加工成垫圈的形状。 公司配备60台自动冲床，70台气动冲床，具备高度自动化的生产能力。
自主开发和制作冲压模具，以满足各种规格和形状的垫圈生产需求。
为了防止我们制造的挡圈在储存和运输过程中腐蚀，它们通常经过磷化处理和涂油。
根据要求，其表面也可以进行特殊处理，例如：机械镀锌、彩锌、达克罗、久美特、电泳、美加力、镀锌镍、钝化等。
热处理车间配备3条等温热处理生产线，1条油淬生产线。通过淬火和回火等工艺对垫圈进行热处理，改变其内部结构，提高垫圈的硬度和强度。热处理过程确保垫圈能够满足使用中的机械性能要求。
性能强化
热处理车间配备3条等温热处理生产线，1条油淬生产线。通过淬火和回火等工艺对垫圈进行热处理，改变其内部结构，提高垫圈的硬度和强度。热处理过程确保垫圈能够满足使用中的机械性能要求。
内外包装车间
内包装车间负责对经过各个工艺流程的垫圈进行检验、清洗和包装。车间拥有超声波清洗、无尘包装、光学筛选等先进设备，能实现产品防错,可满足汽车件PPM等质量要求。
• 无尘操作间（超声波清洗区、包装区）
• 光学挑选机（外观挑选）
• 气动量仪（厚度挑选）
• 涡流分选仪（硬度挑选）
对成品进行最终包装，以确保运输过程中的安全和完整。
